皆さんこんにちは！

有限会社三陽鉄工所の更新担当の中西です。

さて今回は

～“黒字で続ける”～

1｜見積は“時間×レート×リスク”で決める

• 加工時間（サイクル+段取+測定）×工賃レート＋材料・治具・外注・検査＋間接費＋利益。

• リスク係数（初品/短納期/高難度/客先監査）を**+5〜20%**で上乗せ。

• 価格の説得力＝工程展開表と主要条件の提示。

• 見積自動化：CAMから時間見積→ERPに連携で24h回答へ。

2｜原価管理：見える化が最強

• 工程ごとの実績時間をバーコードで収集。

• 差異分析（見積−実績）を毎週レビュー→標準時間更新。

• 工具管理：刃先の寿命・単価・コスト/個をダッシュボード化。使い切りと再研磨の分岐点を数値で判断。

3｜納期信頼＝ブランド

• 負荷山積みと山崩しで機種別能力を均す。

• ボトルネック工程（研削/ワイヤー）に予備設備 or 外注ネットワークを用意。

• 異常時フラグ（機械停止>30分、ツール欠品、検査NG）を即Slackに発報→生産計画が自動再編成。

4｜自動化投資：段取替えと夜間無人

• ROIの基準は回収3年以内。

• ロボット＋パレットチェンジャで多品種小ロットを夜間運転。

• 工具折損検知・機上洗浄・チップコンベアまで揃えると真の無人化に近づく。

• AI外観検査はバリ・欠けの一次ふるいに有効。

5｜人材育成：技能×デジタルのハイブリッド

• 育成ルート：機械安全→図面→工具→荒加工→段取り→機上計測→プログラム修正→工程設計。

• OJT台帳でできる/できないを見える化、評価は行動（5S・ヒヤリ・改善提案）。

• 技能伝承動画を社内ライブラリ化、失敗事例も共有して“転ばぬ先の杖”。

6｜営業とブランディング

• 得意領域の明文化（例：HRC50の研削±0.003、医療向けRa0.1、5軸1000×500×400など）。

• リードタイム別価格（標準/加急/超特急）で“速さ”を収益化。

• 顧客教育型ブログ（このシリーズ！）でDFM（製造容易化）の知識を提供→価格の納得と指名買いを生む。

7｜サステナビリティと安全

• ミスト回収/切削油リサイクル/省エネインバータでコストと環境を両立。

• 安全はKY・リスクアセス・ヒヤリハット共有を日次で。“無事故は最大の利益”。

8｜まとめ

鉄工所の競争力は、再現性・スピード・誠実な記録。
顧客の「困った」をデータと技術で解決し続けることで、価格競争から価値競争へシフトできます。

皆さんこんにちは！

有限会社三陽鉄工所の更新担当の中西です。

さて今回は

～“測って、守る”品質保証～

1｜MSA（測定システム解析）で“測る側”を検査

• R&R（繰返し性・再現性）：管理公差の10%以下が理想、30%超は要改善。

• バイアス/直線性評価でCMM・粗さ計の癖を把握。

• ゲージ管理台帳：校正周期、責任者、トレーサビリティ番号をQRで紐づけ。

合否は“人”ではなく“仕組み”が決める。検査者の属人化を排除。

2｜SPC（統計的工程管理）で“傾向”をとらえる

• Xbar-R管理図で日々のバラツキを監視。

• Cp/Cpk：1.33以上で安定、1.67以上で顧客特殊特性に対応。

• ルール違反（連続7点同側等）をアラート→工具交換/補正を自動指示。

3｜不良の未然防止：FMEAとPoka-Yoke

• FMEAで重篤度S×発生頻度O×検出DのRPNを算出し、上位から手を打つ。

• 代表例：

  • 逆向き取付→位置キー+センサーで機械が動かない。

  • 誤番手工具→工具ID読み取り。

  • 熱変位→ウォームアップ義務化＋主軸温調。

4｜クリーンネス：油圧・医療・半導体向け

• 洗浄はアルカリ→超音波→純水→IPA→クリーン乾燥。

• 清浄度測定（ISO 16232等）：粒径>10μmの粒子数・重量を記録。

• クリーン梱包：無塵袋＋乾燥剤、手袋着用を徹底。

5｜トレーサビリティと電子帳票

• ロットNo.／材料証明／機械・工具履歴／検査データを1枚のe-トラベルシートに集約。

• 変更履歴は版管理（Rev.）、過去版の閲覧制限で誤配布防止。

• 監査対応は検索5秒以内を目標に。

6｜クレームゼロへの道：8Dレポート

顧客からの不具合は8Dで処理（チーム編成→問題定義→暫定対策→原因解析→恒久対策→再発防止→成果称賛）。感情で謝り、事実で直す。

7｜まとめ

品質は“最後に検査で作る”のではなく、工程で作る。次回は見積・原価・納期・自動化投資など、鉄工所経営のリアルを共有します

皆さんこんにちは！

有限会社三陽鉄工所の更新担当の中西です。

さて今回は

～工程設計“ケース別ベストルート”～

Case A：軸物（Ø20×L120、S45C、H7/g6、キー溝付）

要求：外径g6、公差±0.006、同心度0.01、面粗さRa0.8。
推奨ルート：

1. 丸棒切断→センタ穴→2芯連（表裏）で荒旋削。

2. 中間焼鈍→外径0.2残し。

3. 反対側チャッキングで仕上旋削。

4. ブローチでキー溝、C0.5面取り。

5. 円筒研削でg6仕上げ（真円度0.003狙い）。

6. バランス取り→CMM測定。
   ポイント：センタ穴の保護、環境20℃、同一基準保持で同心度を担保。

Case B：プレート（200×150×t20、SUS304、直角度0.02/200）

ルート：

1. 黒皮研削→基準面G1を作る。

2. G1を基準に対向面研削→平行度確保。

3. 四辺フライス→直角度0.02/200。

4. 穴位置度0.05は機上プローブで原点補正→下穴→リーマ。

5. 面粗さRa0.8指定部は仕上げエンドミル＋微量オイル。
   ポイント：SUSの加工硬化を避ける連続切削、クランプ痕対策に銅板当て。

Case C：薄肉リング（外Ø80/内Ø76、t2.0、A5052）

ルート：

1. プレートからワイヤー放電で外形粗取り。

2. 真空チャックで外径仕上→内径ボーリング。

3. 変形を見越し、内外を交互に少しずつ削る。

4. 最後に面取り0.2、平面度はラップで0.01以内。
   ポイント：チャッキング圧を最小に、残留応力の解放を段階的に。

Case D：超硬治具ピン（HRA92、Ra0.05）

ルート：

1. 円筒研削荒→中。

2. 超仕上（ホーニング）でRa0.05。

3. 先端は放電仕上で微細形状。
   ポイント：砥石のドレッシング頻度管理、クーラント濾過1μm。

工程短縮の実戦テク

• 同時5軸＋ツールセンターポイント制御で段取り数を半減。

• **複合機（旋盤＋ミル）**で芯ずれリスクを削減。

• 機上計測→自動補正で“人の勘”の幅を狭める。

• ツールプリセッタで工具長オフセットを事前登録。

バリ・エッジの品質設計

• バリ方向を後工程に出ない向きへ逃がす刃先進入。

• エッジ品質表記（C0.2、R0.3、K0.1×45°）で“誰が見ても同じ”に。

• 医療/油圧部品は洗浄（超音波＋純水リンス）と清浄度規格（粒径・質量）を明文化。

まとめ

複雑な部品でも基準の一貫性・熱と応力の制御・段取りの整理で、精度とコストは両立します。次回は**品質保証の作り方（MSA・SPC・不良ゼロの仕組み）**を深掘りします

皆さんこんにちは！

有限会社三陽鉄工所の更新担当の中西です。

さて今回は

～“精度は設計図の中にある”～

精密部品加工は「材料×設備×段取り×計測×記録」の総合格闘技。とくに鉄工所では鋼・ステンレス・アルミ・銅合金・工具鋼など多品種材を扱い、旋削・フライス・研削・放電・ブローチ・ホブ・ワイヤー・レーザー…と工程が多段化します。本稿では誤差を最小化して再現性を高める基本戦略を、現場の言葉で解説します。

1｜精度の“設計”を読み解く：図面の要点とGD&T

• 基準（Datum）：A/B/Cの取り方で検査基準が決定。加工基準≒測定基準に揃えると後工程の補正が軽くなる。

• 幾何公差（GD&T）：位置度・同軸度・円筒度・平面度・輪郭度・直角度。許容差とボーナス公差の理解はコスト直結。

• 面粗さ（Ra/Rz）：切削でRa1.6、仕上げ研削で0.4、ラッピングで0.05といった狙いの段取りを図面段階で合意。

• 熱処理歪み：焼入れ後の膨張/収縮を見越した仕上しろの設計（例：浸炭焼入れ→研削0.2〜0.4mm残し）。

Tips：最初の打合せで「基準・測定方法・合否判定」を3点セットで決めると、後の“もめ事”が消える。

2｜材料のクセを味方につける：被削性と調達

• 炭素鋼（S45C等）：切削性良好、熱処理でHRC50近傍まで。黒皮はスケール除去を忘れず。

• 合金鋼（SCM/SCr）：強度と耐摩耗性、ただし熱伝導低くバイトに熱が残る→クーラント最適化。

• ステンレス（SUS304/316/420J2）：加工硬化しやすい→切れ味優先の工具＆切削抵抗を途切れさせない送り。

• アルミ（A5052/6061/7075）：高能率切削、ただし溶着対策で高ポリッシュ刃とミスト。

• 銅合金：バリ管理と刃先欠けに注意、微量切削油＋微少送り。

調達はミルシート/熱処理証明/ロット追跡をQR化して現場端末で閲覧できるように。トレーサビリティ＝信頼

3｜プロセス設計の黄金則：粗→中→仕上の“段差”を作る

1. 荒加工：高送り・高切り込みで形出し（旋削/ミーリング）。基準面はこの工程で一発で作る。

2. 熱処理・時効：必要に応じて中間熱処理。

3. 中仕上：歪みの“顔出し”を見極める工程。クランプ力を弱めて自由状態に近づける。

4. 仕上加工（研削・ホーニング・ラップ）：温度管理（20±1℃）と同一基準クランプで最終公差へ。

5. 表面処理：窒化・硬質クロム・黒染め・アルマイト等。膜厚と寸法の相互作用を計算に入れる。

温度差は敵：鋼で1mあたり10℃で約0.12mm伸縮。小物でも測定室環境とワーク温調は必須。

4｜切削条件の決め方：勘からデータへ

• 切削速度Vc（m/min）＝πDN/1000、送り量f、切込apの三点最適化。

• 工具材種：超硬（P/M/K）、**コーティング（TiAlN/AlCrN/DLC）**の組合せで被削材ごとの最適点を持つ。

• びびり対策：突出長さL/Dを3以下、工具ホルダは防振、切削条件は周波数帯を外す。

• クーラント：ステンレスは高圧クーラントで切屑分断、アルミはミスト/エアブローで付着抑制。

**実験設計（DoE）**で“1ロット犠牲にしてでも最適点を掴む”と、以降の総コストは必ず下がる

5｜段取りと治具：再現性の源

• ゼロ点治具で交換時間を短縮。

• 真空チャック/コレット/マンドレルの使い分け。薄物は負圧、長物は芯押し＋定圧。

• 誤装着ポカヨケ：キー溝・ピン・QR読取で“置き間違い”ゼロ。

• 熱変位補正：主軸温調＋機上計測（プローブ）で自動補正。

6｜検査と記録：合格の“証拠”を残す

• CMM（三次元測定機）、形状測定機、粗さ計、投影機。

• **MSA（測定システム解析）**で繰返し性/再現性（R&R）を評価。

• SPCで工程能力（Cp/Cpk）をモニタし、予防保全へ。

7｜まとめ

精密加工の本質は「どの基準で、どの温度で、どう再現するか」。次回は実際の工程設計（旋削→フライス→研削→放電）をケースで分解し、コストと精度の両立を掘り下げます