皆さんこんにちは！

有限会社三陽鉄工所の更新担当の中西です。

 

さて今回は

～工程設計“ケース別ベストルート”～

 

Case A：軸物（Ø20×L120、S45C、H7/g6、キー溝付）

要求：外径g6、公差±0.006、同心度0.01、面粗さRa0.8。
推奨ルート：

1. 丸棒切断→センタ穴→2芯連（表裏）で荒旋削。

2. 中間焼鈍→外径0.2残し。

3. 反対側チャッキングで仕上旋削。

4. ブローチでキー溝、C0.5面取り。

5. 円筒研削でg6仕上げ（真円度0.003狙い）。

6. バランス取り→CMM測定。
   ポイント：センタ穴の保護、環境20℃、同一基準保持で同心度を担保。

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Case B：プレート（200×150×t20、SUS304、直角度0.02/200）

ルート：

1. 黒皮研削→基準面G1を作る。

2. G1を基準に対向面研削→平行度確保。

3. 四辺フライス→直角度0.02/200。

4. 穴位置度0.05は機上プローブで原点補正→下穴→リーマ。

5. 面粗さRa0.8指定部は仕上げエンドミル＋微量オイル。
   ポイント：SUSの加工硬化を避ける連続切削、クランプ痕対策に銅板当て。

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Case C：薄肉リング（外Ø80/内Ø76、t2.0、A5052）

ルート：

1. プレートからワイヤー放電で外形粗取り。

2. 真空チャックで外径仕上→内径ボーリング。

3. 変形を見越し、内外を交互に少しずつ削る。

4. 最後に面取り0.2、平面度はラップで0.01以内。
   ポイント：チャッキング圧を最小に、残留応力の解放を段階的に。

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Case D：超硬治具ピン（HRA92、Ra0.05）

ルート：

1. 円筒研削荒→中。

2. 超仕上（ホーニング）でRa0.05。

3. 先端は放電仕上で微細形状。
   ポイント：砥石のドレッシング頻度管理、クーラント濾過1μm。

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工程短縮の実戦テク

• 同時5軸＋ツールセンターポイント制御で段取り数を半減。

• **複合機（旋盤＋ミル）**で芯ずれリスクを削減。

• 機上計測→自動補正で“人の勘”の幅を狭める。

• ツールプリセッタで工具長オフセットを事前登録。

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バリ・エッジの品質設計

• バリ方向を後工程に出ない向きへ逃がす刃先進入。

• エッジ品質表記（C0.2、R0.3、K0.1×45°）で“誰が見ても同じ”に。

• 医療/油圧部品は洗浄（超音波＋純水リンス）と清浄度規格（粒径・質量）を明文化。

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まとめ

複雑な部品でも基準の一貫性・熱と応力の制御・段取りの整理で、精度とコストは両立します。次回は**品質保証の作り方（MSA・SPC・不良ゼロの仕組み）**を深掘りします